CORE TOOLS & IATF 16949 - AUTOMOBILE
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La conception et le déploiement des exigences de la norme IATF 16949 renvoie à l’utilisation de plusieurs méthodes appelées généralement les Core Tools. Ces méthodes, qui sont composées de l’APQP, PPAP, FMEA, MSA et SPC, permmetent d’adopter une approche multidisciplinaire pour l’identification, l’analyse, l’évaluation et le déploiement des exigences produits et processus.
Les manuels de références realtifs aux Core Tools peuvent être différent en fonction des CSR automobiles Ils sont liés aux sections de l’IATF (AIAIG, VDA, SMMT, ANIFA, FIEV).
L’APQP (Advanced Product Quality Planning and Control Plan – Planification Avancée de la Qualité et Plan de Contrôle du Produit) est une méthode structurée d’élaboration et de déploiement des étapes nécessaires pour s’assurer qu’un nouveau produit répond aux exigences des clients. Il permet le partage sur des bases standardisées des résultats entre les organismes, autrement dit les équipementiers ou les fournisseurs, et leurs clients.
L’APQP est matérialisé par un manuel de référence. Il soutient les efforts de développement d’un produit en englobant la fiabilité et les essais de conception, le respect des spécifications, l’élaboration des étapes de fabrication, les normes en matière de contrôle qualité, la capabilité processus, le potentiel de production, le conditionnement, les tests de produits et le plan de formation des opérateurs.
PPAP (Production part Approval Process – Processus d’Homologation des Pièces de Production) est un processus d’approbation des pièces et des procédés, formellement documenté, permettant la réduction des risques liés au démarrage de la production série. Un PPAP est requis pour toute nouvelle soumission de pièce ainsi que pour l’approbation de tout changement à une partie ou un processus existant.
PPAP est matérialisé par un manuel de référence et apporte la preuve que le processus de fabrication est capable, dans les conditions de production réelles, de fabriquer des produits conformes aux exigences et au rythme annoncé. Il s’applique aux sites d’organisation internes et externes fournissant des pièces de production, des pièces de rechange ou des matériaux de production, pour les matériaux en vrac, le PPAP n’est pas requis, sauf indication contraire du client ou son représentant autorisé.
MSA (Measurement Systems Analysis – Analyse des Systèmes de Mesures) est un outil préventif par excellence car il permet de quantifier et comprendre les risques de la variation des systèmes de mesure. Elle permet de mesurer la variations de mesures successives obtenues sur un même mesurande dans les mêmes conditions et la variation de mesures obtenues sur un même mesurande en faisant varier une condition.
MSA est matérialisé principalement per le manuel de référence AIAG et peut être conduite, pour une variable continue, selon la méthode des Etendues (Range method), la méthode de la moyenne et l’étendue (Average & Range method) ou la méthode d’analyse de la variance (ANOVA method). Pour une variabile discrète, MSA est conduite généralement en se basant sur la valeur Kappa.
La MSP (Maîtrise Statistique des Procédés – Statistical Process Control : SPC) est une technique d’évaluation de la stabilité des processus basée sur les cartes de contrôle (Cartes de Shewhart) et de prévention qui vise à détecter les dérives par rapport aux exigences. Elle permet de quantifier la variabilité d’un processus en vue de porter un jugement sur sa capacité à générer des résultats répétitifs dans les mêmes conditions.
MSP est matérialisé principalement per le manuel de référence AIAG et peut être conduite, pour une variable continue en fonction de la taille de l’échantillon. Pour une variabile discrète, MSP est conduite en fonction des deux catégories défauts et défectueux. Cependant, La MSP peut être appliquée seulement pour le pilotage et la surveillance des caractéristiques spéciales.
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis – Analyse des modes de défaillance, de leur effet et de leur criticité : AMDEC) est une méthode d’analyse prévisionnelle qui permet de recenser systématiquement les défaillances potentielles d’un processus ou d’un produit puis d’estimer les risques liés à l’apparition de ces défaillances, afin d’engager les actions correctives à apporter au dispositif. Il nécessite une infrastructure organisationnelle pour le management des risques.
FMEA est matérialisé principalement par le manuel de référence AIAG-VDA et décompsée en trois (3) phases majeur, à savoir la pahse de l’analyse système (Préparation, Analyse structurelle, l’analyse fonctionnelle), la pahse de l’analyse des défaillances (Analyse des défaillances, analyse des risques, optimisation) et la phase de documentation.
